Orzeł S.A. spłaca długi i planuje rozwój

Przez ostatnie lata Orzeł SA sukcesywnie poprawiał wyniki finansowe, realizując jednocześnie układ sądowy z 2015 r. W 2021 r., 18 miesięcy przed ustalonym terminem, spółka spłaciła wszystkich wierzycieli, odbudowując dzięki temu kapitały własne i zyskując nowe perspektywy. Teraz czas na dynamiczny rozwój.

Dynamiczny rozwój

Rok 2021 był bardzo udany dla firmy Orzeł S.A. Wystarczy powiedzieć, że w całym 2021 r. zysk ze sprzedaży wzrósł o 505 proc. względem roku poprzedniego, a zysk netto o 97 procent. Spółka zamknęła w całości rozdział związany ze spłatą dawnych wierzytelności, dzięki czemu odbudowała kapitał własny, a to umożliwia jej aplikowanie o dotacje ze środków publicznych krajowych oraz funduszy europejskich. Dzięki temu przed firmą otwierają się nowe możliwości rozwoju, wyrażone poprzez nowy plan inwestycyjny zakładający zakup i uruchomienie w zakładzie produkcyjnym w Poniatowej nowej linii technologicznej do recyklingu zużytych opon. Realizacja inwestycji planowana jest na lata 2023–2025. Pozwoli ona na podwojenie docelowo zdolności produkcyjnych przetwarzanych zużytych opon przy jednoczesnym uzyskaniu wysokiej jakości otrzymywanych produktów granulatu gumowego, stali i tekstyliów. Inwestycja w najnowsze technologie przetwarzania mechanicznego opon pozwoli na dwukrotny wzrost przychodów i zwiększenie rentowności.

– Przez wiele lat dostęp do wsparcia ze środków publicznych był dla naszej spółki zamknięty z uwagi na unijne przepisy oraz skumulowaną stratę z lat ubiegłych. W ubiegłym roku, dzięki odbudowie kapitałów własnych, to ograniczenie przestało obowiązywać. W kontekście planowanej inwestycji przeanalizowaliśmy dostępne na rynku programy wsparcia, oferowane przez różne instytucje. Programy różnią się formą wsparcia, intensywnością dofinansowania, ale też szansą na pozyskanie środków. Wszystkie powyższe czynniki musimy wziąć pod uwagę przy aplikowaniu do konkretnego programu – mówi Monika Koszade-Rutkiewicz, Prezes Zarządu Orzeł S.A.

Oczywiście Zarząd dostrzega również zagrożenia związane z rozwojem i aktywnie im przeciwdziała. Jednym z nich jest zależność cen sprzedaży wyrobów od koniunktury na rynkach surowcowych oraz wysoki udział kosztu energii elektrycznej w ostatecznym koszcie wytworzenia. Dlatego też spółka wprowadza w umowach długoterminowych z klientami mechanizmy renegocjacji cen w odpowiedzi na zmiany koniunktury rynkowej. Firma widzi również zmiany związane z wojną wywołaną przez Federację Rosyjską na Ukrainie. Zamknięcie rynku ukraińskiego, który stanowił jeden z kierunków eksportu spowodowało zmiany struktury odbiorców. W odpowiedzi na zaistniałą sytuację Spółka podjęła działania zmierzające do przekierowania dostaw wytwarzanych produktów na rynek krajowy oraz do krajów Unii Europejskiej.

Wyzwania recyklingu

Orzeł S.A. jest jednym z 11 członków-założycieli powstałego w 2021 r. Polskiego Stowarzyszenia Recyklerów Opon. Stowarzyszenie skupia firmy z całej Polski, reprezentujące łącznie ok. 90 proc. potencjału wytwórczego recyklingu zużytych opon w kraju. Zużyte opony stanowią strumień „odpadów”, który jest stosunkowo łatwo przygotować do recyklingu. Ich gabaryt oraz fakt ich gromadzenia głównie w serwisach wymiany ogumienia sprawia, że nie podlegają one zmieszaniu z innymi odpadami, a ich zbiórka prowadzona jest przez wąsko wyspecjalizowane firmy, które dostarczają je bezpośrednio do zakładów utylizacji. Tymczasem w polskich przepisach prawnych recykling zużytych opon nie jest priorytetowym sposobem ich zagospodarowania. Od 2007 r. wymagany poziom recyklingu zużytych opon utrzymywany jest na poziomie zaledwie 15 procent, przy czym łączny poziom odzysku wynosi 75 procent. Istotnym jest, że preferuje się tzw.  odzysk energetyczny w cementowniach, polegający na spalaniu opon. Taki stan rzeczy prowadzi do utrwalania się praktyki niezgodnej z hierarchią postępowania z „odpadami”, zakreśloną przez Unię Europejską w Dyrektywie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) z 2018 roku w sprawie odpadów.

– Pragniemy podkreślić, iż zamrożenie obowiązującego w Polsce poziomu recyklingu opon nie znajduje żadnego uzasadnienia merytorycznego. Na przestrzeni ostatnich kilku lat całkowite moce produkcyjne instalacji recyklingu materiałowego opon sukcesywnie rosły i na dzień dzisiejszy pozwalają na zrealizowanie poziomu przekraczającego 50 procent wszystkich opon wprowadzonych na rynek. 

W konsekwencji obowiązujących przepisów wolumen zużytych opon podlegających obowiązkowemu zagospodarowaniu przez ich producentów jest znacznie niższy niż zapotrzebowanie zgłaszane ze strony recyklerów. Skutkuje to trudnością w zaopatrzeniu zakładów recyklingu, zmuszonych konkurować o surowiec z cementowniami traktującymi opony jako paliwo alternatywne. 

W rezultacie, aby utrzymać ciągłość procesu produkcyjnego, wielu recyklerów zmuszonych jest sprowadzać do Polski zużyte opony z zagranicy. Z drugiej strony dostępny lokalnie strumień zużytych opon stanowiących potencjalne źródło cennych surowców wtórnych ulega spalaniu, wypierając jednocześnie trudniejsze w zagospodarowaniu odpady zmieszane, dla których odzysk energetyczny jest jedyną alternatywą – zaznacza Michał Stachyra, Członek Zarządu Orzeł S.A.

Modyfikacja asfaltu gumą

W wyniku kilkuletniej współpracy badawczo-rozwojowej z Politechniką Lubelską, spółka Orzeł S.A. opracowała innowacyjną i efektywną kosztowo technologię modyfikacji asfaltu gumą bezpośrednio w wytwórni mas bitumicznych, pod nazwą handlową DroGum®. Jak pokazują wyniki badań oraz praktyczne przykłady zastosowania na całym świecie, wzbogacony miał gumowy wprowadzony do asfaltu poprawia parametry użytkowe nawierzchni drogowej oraz wydłuża jej żywotność. Wśród najważniejszych korzyści wynikających z zastosowania modyfikatora asfaltu do budowy nawierzchni drogowych należy wymienić: zwiększoną odporność na jej pękanie w niskich temperaturach, odporność na powstawanie kolein oraz obniżenie emisji hałasu generowanego na styku opony z nawierzchnią podczas ruchu pojazdów. Pomimo powyższych zalet, technologia zastosowania modyfikowania asfaltu gumą nigdy nie rozwinęła się w Polsce na szeroką skalę, w przeciwieństwie do innych krajów Europy i USA. Na przykład w USA stosowana jest powszechnie. W związku z tym widzimy olbrzymi potencjał do rozwoju również tego produktu na rodzimym rynku – podkreśla Pani Monika Koszade-Rutkiewicz. –Prowadzimy także programy badawcze dotyczące rozwoju nawierzchni drogowych opartych na naszym produkcie DroGum® wspólnie z Instytutem Budowy Dróg i Mostów w Warszawie. W obliczu mających miejsce w ostatnim czasie zawirowań w globalnej gospodarce, będących następstwem najpierw epidemii wirusa COVID-19, a następnie wybuchu wojny na Ukrainie, warto zwrócić uwagę na fakt, iż wykorzystanie w inwestycjach infrastrukturalnych materiałów pochodzących z recyklingu zyskuje na swojej atrakcyjności.

W rzeczywistości, recykling prowadzony jest najczęściej w małych lub średnich przedsiębiorstwach na obszarze całego kraju, blisko miejsc gromadzenia zużytych opon będących jednocześnie surowcem wtórnym. Tymczasem tradycyjnie stosowane do modyfikacji nawierzchni asfaltowych importowane polimery pochodzą z krajów takich jak Korea, Chiny czy Rosja. Zastąpienie surowców pierwotnych materiałami z recyklingu przy realizacji inwestycji infrastrukturalnych – drogowych nie tylko przyczyni się do ochrony środowiska poprzez zagospodarowanie zużytych opon, ale również pozwoli na zmniejszenie wrażliwości rodzimej gospodarki na stabilność globalnych łańcuchów dostaw i spotęguje efekt impulsu fiskalnego stymulując wzrost gospodarczy.

Tomasz Popławski